1.
en sevdiğim üretim tekniğidir. ing: injection molding
plastiğin eritilerek bir kalıba basılması, ardından soğumuş ve katılaşmış parçanın kalıbın içerisinden alınmasını ifade eden üretim tekniğidir. çok sevilmesinin sebeplerinden birisi çok fazla sayıda parçayı çok hızlı üretebilmektir.
(mesela glock tabancaların 1 adet alt gövdesinin metal parçadan üretimi cnc tezgahlarda 2-3 saat falan sürer, ama 4 adet plastik gövdenin enjeksiyonla üretimi 5-6 dk falan sürer.)
4 adımda inceleyelim:
1- tasarım
plastikten üretilecek parçanın tasarımı enjeksiyon/kalıplama tekniğine uygun olmalıdır. yani aslında parçanın plastikten olacağı, daha tasarım başlamadan kararlaştırılmalıdır. tasarımcı kişi çoğunlukla iyi bir cad yazılımı ile enjeksiyona uygun şekilde plastik parçayı tasarlar. bu tasarım sırasında ters açı, ayrılma açısı, malzeme kalınlığı, maçalar, itici pimler, federler ve insertlerin hepsini dikkate alarak parçayı tasarlar.
işini bilen bir tasarımcı olabildiğince az maça kullanarak kalıp maliyetini düşürmenin yollarını arar.
tasarım bitti denildikten sonra mümkünse iyi kalibre edilmiş bir 3d yazıcı ile baskı alınır ve kullanılacağı yerde deneme yapılır. gerekirse revizyonlar yapılır ve yeniden denenir. ta ki "evet %100 istediğimiz gibi oldu" denilene kadarbu deneme devam eder.
çünkü plastik enjeksiyon süreci talaşlı imalat gibi değildir. en ufak bir hata milyonlarca liraya ve aylarca zaman kaybına sebep olabilir.
2- kalıplama
işin en civcivli, en riskli ve en kârlı kısmı kalıplamadır. parçanın şekline ve boyutuna göre dev gibi çelik bloklardan kalıp talaşlı imalat yöntemleriyle (cnc freze) işlenir, yüzey alıştırmaları yapılır, süsleme bileşenleri varsa lazer desenlemeler yapılır, yüzeyler zımparalanır, parlatılır, maçalar ve itici pimler tasarlanır, hava yolları ve yolluklar tasarlanır, insertler varsa bunlar yerleştirilir falan derken kısaca en zevkli kısmı burasıdır.
talaşlı imalatta üretilemeyecek detaylar varsa dalma erezyon ile yapılır.
kalıp malzemesi burada çok önemli oluyor, ucuza kaçmak isteyen yerler bildiğiniz 4140 çelik ile ya da aisi 304 ile falan üretebilyor. ama gerçek gurmeler bilir ki kalıbın iyisi toolox 33 ya da toolox 44 çelikten olur.
kalıbın düzgün bir çeliklerden yapılması çok önemlidir. zira boru değil 1500 bar'a kadar yükselecek içerideki basınçlar.
1500 bar böyle çok kolay söyleniyor, ağızdan bi çırpıda çıkıyor gibi di mi ?
1500 bar demek, 1 sanitmetrekareye (küp şeker kadar bi alan) 1500 kilogram kadar kuvvet uygulanması demek. parmak ucunuzda koca bir mercedess taşıyormuş gibi bir yük demek.
yani çok, baya çok.
kalıbın plastik külçe olarak duran kısımlarına da su yolları açılır. bu yollar araba radyatörü gibi bir işleve sahiptir ve içerisinden dış kaynağa bağlı soğutma suyu geçecektir. bu suyun sıcaklığı 60 - 100 derece arasında olur çoğunlukla.
bi de kalıp bu işin en pahalı kısmıdır.
üretilecek parçanın boyutu ve karmaşıklığına bağlı olarak 45-50 bin liradan 15-20 milyon liraya kadar değişen maliyeti olabilir.
3- malzeme
kullanılacak plastik malzemenin özellikleri orta düzeylerde önem arz eder. çünkü iyi bir çelikle düzgün bir kalıp yapılmışsa aşağı yukarı her termoplastik bu kalıba enjekte edilebilir. malzeme değişikliği kalıbın değil, baskı ayarlarının (sıcaklık, basınç, makine kapasitesi...) bir değişkenidir.
piyasada en sık bulacağınız granül mazlemeler polietilen (pe), poliamid (pa6g), polistiren (ps), high density polyamid (hdpe), nylon 6, pet, moblen gibi malzemelerdir. özel istek durumunda cam elyaf ya da karbonfiber katkılı malzemeler de bulunur. kalite istenen yerlerde en çok %30 cam elyaf katkılı nylon 6 (nylon6 gfi30) tercih edilir.
evinizde bulunan her plastik malzemenin bir yerinde o malzemenin cinsine dair bir kabartma bulunmak zorundadır. türk kanunları ile mi uluslararsı kanuınlarla mı emin değilim, ama kurallara uyularak üretilmiş her plastik malzemede şöyle bir işaret görürsünüz:
4- baskı
artık her şey hazırdır.
çiçek gibi kalıbınızı bağlarsınız makinenize. huniye plastik granülünüzü dökersiniz. meşrebine göre sıcaklık, basınç ve baskı hızını ayarlarsınız, soğutma suyunuzun devri ve sıcaklığını ayarlarsınız.
genellikle sıcaklık 200 ile 350 santigrat derece arasında olur, soğutma suyu 50 santigrat derecelere kadar düşebilir. baskı basıncı 1500 bara kadar çıkar, soğutma ve sertleşme sırasında 800-900 bar'a kadar düşer.
soğuduktan sonra kalıp ayrılır, itici pimler parçayı "pıt" diye dışarı çıkarır.
eğer herhangi bir sorun varsa ufak tefek baskı hızı, sıcaklık ve basınç ayarlamaları yapılır ve sorunlar giderilir.
nihayet, seri üretim başlar. bu dakikadan sonra düzgün kullanılırsa, bakımları aksatılmazsa o kalıp ile o parçadan 4-5 milyon adet üretilebilir.
plastiğin eritilerek bir kalıba basılması, ardından soğumuş ve katılaşmış parçanın kalıbın içerisinden alınmasını ifade eden üretim tekniğidir. çok sevilmesinin sebeplerinden birisi çok fazla sayıda parçayı çok hızlı üretebilmektir.
(mesela glock tabancaların 1 adet alt gövdesinin metal parçadan üretimi cnc tezgahlarda 2-3 saat falan sürer, ama 4 adet plastik gövdenin enjeksiyonla üretimi 5-6 dk falan sürer.)
4 adımda inceleyelim:
1- tasarım
plastikten üretilecek parçanın tasarımı enjeksiyon/kalıplama tekniğine uygun olmalıdır. yani aslında parçanın plastikten olacağı, daha tasarım başlamadan kararlaştırılmalıdır. tasarımcı kişi çoğunlukla iyi bir cad yazılımı ile enjeksiyona uygun şekilde plastik parçayı tasarlar. bu tasarım sırasında ters açı, ayrılma açısı, malzeme kalınlığı, maçalar, itici pimler, federler ve insertlerin hepsini dikkate alarak parçayı tasarlar.
işini bilen bir tasarımcı olabildiğince az maça kullanarak kalıp maliyetini düşürmenin yollarını arar.
tasarım bitti denildikten sonra mümkünse iyi kalibre edilmiş bir 3d yazıcı ile baskı alınır ve kullanılacağı yerde deneme yapılır. gerekirse revizyonlar yapılır ve yeniden denenir. ta ki "evet %100 istediğimiz gibi oldu" denilene kadarbu deneme devam eder.
çünkü plastik enjeksiyon süreci talaşlı imalat gibi değildir. en ufak bir hata milyonlarca liraya ve aylarca zaman kaybına sebep olabilir.
2- kalıplama
işin en civcivli, en riskli ve en kârlı kısmı kalıplamadır. parçanın şekline ve boyutuna göre dev gibi çelik bloklardan kalıp talaşlı imalat yöntemleriyle (cnc freze) işlenir, yüzey alıştırmaları yapılır, süsleme bileşenleri varsa lazer desenlemeler yapılır, yüzeyler zımparalanır, parlatılır, maçalar ve itici pimler tasarlanır, hava yolları ve yolluklar tasarlanır, insertler varsa bunlar yerleştirilir falan derken kısaca en zevkli kısmı burasıdır.
talaşlı imalatta üretilemeyecek detaylar varsa dalma erezyon ile yapılır.
kalıp malzemesi burada çok önemli oluyor, ucuza kaçmak isteyen yerler bildiğiniz 4140 çelik ile ya da aisi 304 ile falan üretebilyor. ama gerçek gurmeler bilir ki kalıbın iyisi toolox 33 ya da toolox 44 çelikten olur.
kalıbın düzgün bir çeliklerden yapılması çok önemlidir. zira boru değil 1500 bar'a kadar yükselecek içerideki basınçlar.
1500 bar böyle çok kolay söyleniyor, ağızdan bi çırpıda çıkıyor gibi di mi ?
1500 bar demek, 1 sanitmetrekareye (küp şeker kadar bi alan) 1500 kilogram kadar kuvvet uygulanması demek. parmak ucunuzda koca bir mercedess taşıyormuş gibi bir yük demek.
yani çok, baya çok.
kalıbın plastik külçe olarak duran kısımlarına da su yolları açılır. bu yollar araba radyatörü gibi bir işleve sahiptir ve içerisinden dış kaynağa bağlı soğutma suyu geçecektir. bu suyun sıcaklığı 60 - 100 derece arasında olur çoğunlukla.
bi de kalıp bu işin en pahalı kısmıdır.
üretilecek parçanın boyutu ve karmaşıklığına bağlı olarak 45-50 bin liradan 15-20 milyon liraya kadar değişen maliyeti olabilir.
3- malzeme
kullanılacak plastik malzemenin özellikleri orta düzeylerde önem arz eder. çünkü iyi bir çelikle düzgün bir kalıp yapılmışsa aşağı yukarı her termoplastik bu kalıba enjekte edilebilir. malzeme değişikliği kalıbın değil, baskı ayarlarının (sıcaklık, basınç, makine kapasitesi...) bir değişkenidir.
piyasada en sık bulacağınız granül mazlemeler polietilen (pe), poliamid (pa6g), polistiren (ps), high density polyamid (hdpe), nylon 6, pet, moblen gibi malzemelerdir. özel istek durumunda cam elyaf ya da karbonfiber katkılı malzemeler de bulunur. kalite istenen yerlerde en çok %30 cam elyaf katkılı nylon 6 (nylon6 gfi30) tercih edilir.
evinizde bulunan her plastik malzemenin bir yerinde o malzemenin cinsine dair bir kabartma bulunmak zorundadır. türk kanunları ile mi uluslararsı kanuınlarla mı emin değilim, ama kurallara uyularak üretilmiş her plastik malzemede şöyle bir işaret görürsünüz:
4- baskı
artık her şey hazırdır.
çiçek gibi kalıbınızı bağlarsınız makinenize. huniye plastik granülünüzü dökersiniz. meşrebine göre sıcaklık, basınç ve baskı hızını ayarlarsınız, soğutma suyunuzun devri ve sıcaklığını ayarlarsınız.
genellikle sıcaklık 200 ile 350 santigrat derece arasında olur, soğutma suyu 50 santigrat derecelere kadar düşebilir. baskı basıncı 1500 bara kadar çıkar, soğutma ve sertleşme sırasında 800-900 bar'a kadar düşer.
soğuduktan sonra kalıp ayrılır, itici pimler parçayı "pıt" diye dışarı çıkarır.
eğer herhangi bir sorun varsa ufak tefek baskı hızı, sıcaklık ve basınç ayarlamaları yapılır ve sorunlar giderilir.
nihayet, seri üretim başlar. bu dakikadan sonra düzgün kullanılırsa, bakımları aksatılmazsa o kalıp ile o parçadan 4-5 milyon adet üretilebilir.
devamını gör...